隨著塑料流經(jīng)注射成型機和模具的不同部分，由于阻力和摩擦的影響，作用于塑料流動前沿的壓力就會有損失。另外，隨著塑料接觸模壁，它就開始冷卻，增加塑料的粘度，從而要求額外的壓力推動塑料前進。

注射成型中如何確定塑料壓力降

    在模壁形成的塑料皮層會減小塑料流動的橫截面積，從而導致壓力降。注射成型機上可得到以設(shè)定的注射速度用于推送螺桿的壓力是有最大限制的。

    以設(shè)定的注射速度推動螺桿前進所需要的壓力從不應(yīng)該超過可得到的最大壓力。

    例如，考慮到注射成型機最大可得到的液壓壓力是2200psi，要求的螺桿速度是5英寸/秒。為了讓螺桿以5英寸/秒的速度前進，如果它需要2400psi，然而機器將不能提供這樣的壓力從而螺桿就不會以5英寸/秒的速度行進。

    在這種情況下，工藝受到了壓力的限制。在工藝開發(fā)的過程中，了解在每一部分上的壓力損失有助于確定整體的壓力損失，以及何處出現(xiàn)了大的壓力降。然后，可以修改模具以減小壓力降，獲得較好的持續(xù)性流動。確保不會達到最大的壓力，是很重要的。

    試模過程中，需要注意以下幾點：

    1、塑料為了到達填充的末端，要求可獲得2200psi的整體壓力。

    2、塑料為了到達產(chǎn)品的中間部分，幾乎需要可獲得2200psi的整體壓力。

    基于以上兩點，工藝受壓力限制。

    塑料為了從二級分流道的末端到達三級分流道的末端需要1379–983=396psi的壓力。塑料為了流過澆口，需要1897–1379=518psi的壓力。

    因此三級分流道和澆口看起來有相對大的壓力降，那么三級分流道和澆口都應(yīng)該被放大。這將能減少充填末端最終的壓力至1901psi。現(xiàn)在工藝不再受壓力限制。確保足夠的注射壓力將有助于達到模具一致充填的目的。在模具認證過程中，進行壓力降的研究是很重要的步驟之一。

    最后，要記住經(jīng)驗法則：要求的最大注射壓力應(yīng)該不超過注塑機可得到最大壓力的80%。

    高于數(shù)值——80%，對于需要較高保壓壓力的較厚產(chǎn)品來說，應(yīng)當更低些。要避免在不同部分間壓力的突然升高，過渡要盡可能地平滑。